Wyobraź sobie produkty metalowe, które pozostają nieskazitelne przez lata w środowisku wewnętrznym, chronione przez wyjątkową odporność na korozję. Ta trwałość jest często osiągana dzięki hybrydowym powłokom proszkowym epoksydowo-poliestrowym. Jednak gdy produkty te są wystawione na działanie promieni słonecznych, sytuacja zmienia się dramatycznie: blaknięcie, kredowanie i degradacja powierzchni stają się widoczne. Wyzwania te podkreślają ograniczenia hybrydowych powłok proszkowych epoksydowo-poliestrowych w zastosowaniach zewnętrznych.
- Doskonała odporność na korozję: Powłoki te wykazują wyjątkowe właściwości antykorozyjne, szczególnie w przypadku nakładania na odpowiednio przygotowane powierzchnie metalowe (poprzez fosforanowanie lub piaskowanie).
- Doskonała przyczepność: Powłoki tworzą mocne wiązania z podłożami metalowymi, tworząc trwałe warstwy ochronne, które zwiększają trwałość produktu.
- Szeroka kompatybilność materiałowa: Nadają się do różnych metali, w tym stali, aluminium i miedzi, co czyni je wszechstronnymi w różnych branżach.
- Ekonomiczność: W porównaniu z alternatywnymi powłokami proszkowymi, oferują ekonomiczne rozwiązanie do obróbki powierzchni.
- Wydajność aplikacji: Proste procesy aplikacji zmniejszają złożoność produkcji i koszty.
- Elastyczność utwardzania: Szeroki zakres parametrów temperatury i czasu utwardzania uwzględnia różnorodne wymagania produkcyjne.
Znaczącą słabością powłok jest ich słaba odporność na warunki atmosferyczne. Długotrwałe narażenie na promieniowanie UV powoduje rozpad wiązań chemicznych w materiale powłoki, prowadząc do blaknięcia koloru, kredowania i ostatecznej degradacji powierzchni. W związku z tym są one zalecane głównie do użytku wewnętrznego, chyba że zostaną uzupełnione środkami ochronnymi do zastosowań zewnętrznych.
Zastosowania wewnętrzne: Szeroko stosowane do urządzeń gospodarstwa domowego, mebli biurowych, grzejników i półek, gdzie ochrona przed korozją jest najważniejsza.
Zastosowania zewnętrzne (ze środkami ochronnymi): Gdy konieczne jest użytkowanie na zewnątrz, rozwiązania obejmują stosowanie powłoki jako podkładu pod odporne na warunki atmosferyczne warstwy wierzchnie lub włączenie absorberów/stabilizatorów UV.
Zastosowania podkładowe: Często stosowane jako warstwa podkładowa ze względu na wyjątkową przyczepność i właściwości zapobiegające rdzewieniu, zapewniając stabilną bazę dla kolejnych warstw wierzchnich.
Powszechnym rozwiązaniem dla zastosowań zewnętrznych jest wdrożenie systemów dwuwarstwowych. Hybryda epoksydowo-poliestrowa służy jako podkład dla przyczepności i odporności na korozję, podczas gdy odporne na warunki atmosferyczne warstwy wierzchnie (powłoki proszkowe poliuretanowe lub akrylowe) chronią przed uszkodzeniami UV. Takie podejście łączy mocne strony obu rodzajów powłok.
Kluczowe czynniki przy wyborze materiału obejmują:
- Środowisko aplikacji (wewnętrzne/zewnętrzne, ekspozycja na UV)
- Wymagania dotyczące wydajności (odporność na korozję, przyczepność, odporność na warunki atmosferyczne, twardość)
- Ograniczenia budżetowe
- Metody przygotowania powierzchni
W przypadku zastosowań wewnętrznych hybrydy epoksydowo-poliestrowe zazwyczaj stanowią optymalny wybór, podczas gdy zastosowania zewnętrzne mogą wymagać systemów dwuwarstwowych lub alternatywnych powłok odpornych na warunki atmosferyczne.